物流倉庫自動化のメリットと課題および導入すべきシステムについて解説

物流倉庫の自動化が求められる理由

物流倉庫の自動化が求められる理由は今以上に人手不足が深刻化することであり、背景にあるのは、宅配取扱個数の増加とEC市場規模のさらなる拡大です。

データ出典：経産省・国交省・農水省「我が国の物流を取り巻く現状と取組状況」
国交省「令和3年度宅配便等取扱実績関係資料」

データを見るとEC市場規模は右肩上がりに上昇、あわせて宅配便取扱個数も増加していることがわかります。日本経済研究センター によると、2035年には宅配便取扱個数が88億個にものぼると予想されています。

上記から物流倉庫の取扱荷量も増えると予想できますが、人手不足が進む物流業界において、業務の増加は大きな課題です。 そのため、物流倉庫の自動化で効率化と省人化を進め、今後の荷量増加に備えることが必要といえます。

業務効率化による生産性向上

人は限られた労働時間の中でしか作業できませんが、自動化システムは時間を制限することなく稼働することが可能です。人による監視やチェックがなくても問題ない作業を任せることで、生産性はさらに向上します。

人件費の削減

物流倉庫の自動化によって省人化が進むと人件費を削減できることに加え、今後も深刻化が予測される人手不足にも対応可能です。給与だけでなく人材教育コストも削減できるため、管理者は他の業務に時間を充てることができます。

一方で、自動化の導入や維持管理にはコストが発生するため、導入前には比較・検討することが大切です。

運営と業務の安定

物流倉庫の自動化はヒューマンエラーを低減し、倉庫の運営や業務の安定、作業品質の向上も期待できます。ただし、システムや機械も不具合を起こすことがあるため、定期的なメンテナンスは必要です。適切な運営と業務の効率化ができるように管理は徹底しましょう。

物流倉庫を自動化する際の課題は、主に以下の２つです。

システムの導入コストがかかる

導入するシステムやロボットにもよりますが、物流倉庫の自動化には導入コストが発生します。さらに、導入後は維持管理コストも発生するため、導入前に長期的な目線で試算することが大切です。

物流倉庫を一度にすべて自動化しようとすると高額なコストがかかります。予算に応じて、自動化できる部分から徐々に進めていくようにしましょう。

システムエラーによるリスク

物流倉庫の自動化によってヒューマンエラーを排除できる一方で、システムやロボットのエラーは業務全体を停止させるリスクがあり、重大な遅延を引き起こす場合もあります。
そうしたリスクを理解し、適切な管理を行いましょう。

物流倉庫を自動化するシステムには、主に以下の５つが挙げられます。

自動倉庫システム

自動倉庫システムは、商品の入庫から出庫までの流れをすべて自動化することで一元管理できるオートメーションシステムです。 多額の導入コストが発生する一方で、手作業を大幅に減らし、効率化および省人化を実現します。

自動倉庫システムには上記以外にも細かい種類がありますので、取扱商品の形状やサイズなどニーズに合わせて選びましょう。

倉庫管理システム

倉庫管理システムは、入出庫による在庫の移動や数量といったデータを管理するシステムです。 手入力していたデータを機械入力に置き換えることでヒューマンエラーを削減し、よりデータの精度を高めることができます。

TMSは、倉庫外の物流管理に適しています。配送から倉庫管理までを自社で一元管理する場合は、WMSと組み合わせることでさらなる効率化が可能です。

自動搬送車

自動搬送車は、倉庫の中で搬送作業を行うロボットで、省人化や生産効率のアップを実現します。 自動搬送車には以下の２つの種類があり、AMRはAIによる自律走行が可能なため、AGVの次世代機として注目を集めています。

自動ピッキングシステム

自動ピッキングシステムは、ピッキング作業の効率化によって作業時間を大幅に削減できるシステムです。 全自動ピッキングシステムは、自動倉庫システムの一環として組み込まれていることが多く、導入には多額の設備費用が発生します。

これに対して自動ピッキングシステムは、自動倉庫システムより安価で導入可能です。人の手も必要な部分はありますが、ピッキング作業を部分的に自動化するだけでも、大幅な効率化が見込めます。

以下はいずれもトータルピッキング(種まき方式)を補助するシステムです。
シングルピッキング(摘み取り方式)を効率化する場合は、自動ピッキングシステムの他に自動搬送車も導入すると良いでしょう。

RFIDタグによる在庫管理システム

RFIDタグをつけた商品をリーダーライターで読み込むと、自動で情報を読み取ることができます。複数のタグを一度に読み込めるため、検品や棚卸の効率化に最適です。

ただし、RFIDタグの取り付けは手作業になるため、自社商品がRFIDタグを使った管理に適しているかどうかは慎重に判断しましょう。

物流倉庫の自動化を成功させるためには、以下の５つのポイントを押さえる必要があります。

導入の目的と現在の課題を明確化する

物流倉庫の自動化には多大なコストが発生するため、導入後に「ここまでコストをかける必要はなかった」という判断になってしまうことは避けなければいけません。導入を検討する際に、現状の課題と目的を明確にすることで、余計なコストをかけずに自動化を進めましょう。

【物流倉庫の自動化の目的例】

• 人手不足を補うために、人的作業を減らしたい
• 荷量の増加に対応するために、作業効率を上げたい
• ヒューマンエラーを減らして、作業品質を上げたい

ヘルプデスクやサポート体制を整備する

新しいシステムやロボットが導入されることで、作業にあたる従業員は操作方法や管理方法を覚える必要がありますが、日々忙しい業務の合間を縫って、習得に時間をとることが難しいケースも少なくありません。

いつでも従業員の疑問に答えられるようなサポート体制を整備し、スムーズな作業環境を構築しましょう。

専門家のアドバイスを活用する

システムの販売元からだけでなく、物流のプロにアドバイスをもらうことで、適切なシステムの選定方法や運用方法を習得することが大切です。導入後も、システム管理担当者や従業員向けの研修やセミナーを実施し、専門知識を強化し、今後に備えましょう。

従業員の教育や業務フローを見直す

倉庫の規模が大きければ大きいほど作業にあたる従業員が多くなるため、教育や周知の徹底は大変ですが、システムを最大限に活かすためにも、細部まで漏れなく整備しましょう。

効果を検証する

最後に、必要な数値を記録・分析し、効果の検証を行いましょう。導入後に改善されなかった点にも着目すると、今後の課題も見えてきます。

【効果検証例】

• 作業時間の変化
• 作業品質の変化
• １時間あたりの作業量の変化
• 従業員の残業時間の変化

物流倉庫の自動化によって得られた効果について、３つの例を紹介します。

自動搬送装置導入で入出庫作業を自動化

入出庫作業が大きな負担となっていた倉庫でAGVを導入したところ、従業員の搬送作業が自動化され、負担が大幅に軽減。人力では運べない重さの荷物も自動搬送が可能になるため、省人化とともに生産性向上に成功しています。

ピッキングの自動化で人手不足に対応

とある大規模物流センターでは、自動倉庫システムとAGV、ピッキングロボットを導入することで、ピッキングやその他の倉庫内作業を自動化しました。

大規模倉庫では、手作業でピッキングを行うと大量の人手が必要となりますが、ピッキングを自動化することで人手不足に対応し、大幅な省人化が実現されました。

RFIDと仕分けシステムで生産性向上

繁閑差のある倉庫では作業効率化と最適化を目指して、RFIDタグと仕分けシステムを組み合わせることで、作業時間を大幅に削減しました。

経験の浅い従業員への教育や作業習得時間が削減され、即戦力として活躍できるようになったことも大きな特長です。さらにヒューマンエラーの減少により、品質の向上も実現しました。

物流倉庫を自動化することで、手作業による倉庫内業務の時間削減や業務効率化、省人化が可能です。これにより品質や生産性の向上など、メリットは大きいといえます。

深刻化する人手不足や品質低下といった、物流倉庫が抱える課題の解消にも効果的です。自社で自動化システムを導入することが難しい場合は、物流自体を外部のプロへアウトソーシングすることも１つの手段です。

当社では、自動化すべき箇所・自動化しなくても効率化する方法など、長年の経験とノウハウをもとに最善のご提案をいたしますので、まずはお気軽にご相談ください。

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